Скорость впуска расплава в пресс-форму для разных отливок и сплавов колеблется от 0,3 до 140 м/с, продолжительность ее заполнения от 0,02 до 0,3 с, а конечное давление на расплав может достигать 500 МПа.

Это позволяет, несмотря на высокую скорость охлаждения расплава в форме, изготовлять весьма сложные корпусные отливки, с толщиной стенки менее 1 мм, из сплавов с низкой и даже близкой к нулю жидкотекучестью (таким свойством обладают, например, сплавы, находящиеся в твердожидком состоянии). Высокая кинетическая энергия движущегося расплава и  давление, передаваемое на него в момент окончания заполнения формы способствует получению отливок с низкой шероховатостью поверхности.
2. Материал пресс-формы негазопроницаем. Вентиляция ее рабочей полости происходит посредством специальных вентиляционных каналов.
При высоких скоростях впуска расплава в полость пресс-формы воздух, а также газообразные продукты разложения смазочного материала, образующиеся при его взаимодействии с расплавом, не успевают полностью удалиться из пресс-формы за время ее заполнения расплавом, препятствуют заполнению пресс-формы и попадают в расплав.

Это приводит к образованию неслитин, неспаев, раковин и газовоздушной пористости в отливках.

Газовоздушная пористость уменьшает плотность отливок, снижает их герметичность и пластические свойства.

Воздух, газы, продукты разложения смазочного материала, находящиеся в поpax отливки под высоким давлением, затрудняют ее термическую обработку: при нагреве отливки ее прочность снижается, а давление газов в порах повышается, что вызывает коробление отливки, на ее поверхности появляются пузыри.
Для снижения газовоздушной пористости в отливках используют различные технологические приемы, а также специальные способы литья под давлением (см. раздел 3.2).
3. Высокая интенсивность теплового взаимодействия между материалом отливки и пресс-формой, обусловленная ее высокой теплопроводностью и теплоемкостью, малым термическим сопротивлением слоя смазочного материала и продуктов его разложения, значительным давлением расплава и отливки на стенки пресс-формы, улучшающим контакт между ними.

Это способствует получению мелкозернистой структуры, особенно в поверхностных слоях отбивки, повышению ее прочности и высокой производительности процесса.
4. В момент окончания заполнения пресс-формы, давление на расплав в камере прессования, развиваемое пресс-поршнем, передается на расплав в полости формы.

Это улучшает питание усадки отливки, способствует уменьшению усадочной пористости, сжатию газовоздушных включений.

В результате возрастают плотность, герметичность и механические свойства отливки.

Однако это давление на расплав в пресс-форме действует до тех пор, пока питатель не затвердеет, поэтому эффективность действия подпрессовки ограничена.
5. Использование металлической пресс-формы с точными размерами и низкой шероховатостью рабочих поверхностей, давление на затвердевающую отливку способствуют получению высокоточных отливок по массе, геометрии и размерам.

 

Высокая точность размеров отливок (1...4 класс по ГОСТ 26645-85) позволяет уменьшить припуски на обработку до 0,3...0,8 мм, а в некоторых случаях полностью исключить обработку резанием; остается только зачистка мест удаления питателей, соединительных каналов промывников и облоя.

Коэффициент точности отливок по массе (КТМ) при литье под давлением достигает 0,95...0,98. Шероховатость поверхности отливок под давлением зависит в основном от шероховатости поверхности пресс-формы и технологических режимов литья.
Обычно отливки под давлением имеют шероховатость от Rz =160...80 мкм (из сплавов на основе меди) до Ra= 1,00...0,32мкм (из цинковых сплавов).