Установки ЛНД обычно состоят из механизмов сборки и разборки форм, отделения отливок от формы и стержней (по существу состав кокильной машины), агрегата заливки (печи – металлораздатчика), гидравлической, пневматической и электрической систем управления.

Многочисленные конструкции разработанных универсальных и специализированных установок различаются: размерами рабочей зоны для размещения формы, числом подвижных элементов для сборки и разборки формы, типами печей – металлораздатчиков, компановочной схемой реализующей варианты обслуживания отдельных агрегатов установки, степенью автоматизации вспомогательных операций.
Способ литья под низким давлением имеет недостатки: невысокая стойкость части металлопровода постоянно погруженной в расплав, что затрудняет использование способа для сплавов с высокой  температурой плавления – чугуна и стали; сложность регулирования скорости потока расплава в форме, вызванная скоротечностью операции и динамическими процессами, происходящими в установке  при заполнении ее камеры воздухом; возможность изменения свойств сплава при длительной выдержке его в печи установки.
Заполнение форм расплавом при этом способе литья может осуществляться со скоростями потока, которые можно регулировать.

Для получения качественных отливок предпочтительно заполнять форму сплошным потоком, при скоростях, обеспечивающих качественное заполнение формы и исключающих захват воздуха расплавом, образование в отливках газовых раковин, попадание в них окисных плен и неметаллических включений.

Однако уменьшение скорости потока, необходимое для сохранения его сплошности, может вызвать преждевременное охлаждение и затвердевание расплава, то есть до полного заполнения формы.

Поэтому, как и в других литейных процессах, важно согласовывать гидравлические и тепловые режимы заполнения формы расплавом.