Технологии » 2012 » Апрель » 17 » Система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования.
16:54
Система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования.

Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий, их технико-производственный потенциал, поэтому вопросы использования, долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом повседневного внимания директоров и главных инженеров предприятий, начальников цехов, мастеров и рабочих.

Экономическая реформа — переход промышленности на новые методы планирования и экономического стимулирования на основе хозяйственного расчета, условия платности фондов, а отсюда необходимость для предприятий наиболее полной фондоотдачи — неизмеримо усиливают значение рациональной эксплуатации оборудования.

Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без аварий и простоев, дезорганизующих производство.
Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска продукции и повышения производительности труда.

В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего оборудование теряет точность, уменьшаются его мощность и производительность.
Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик оборудования осуществляется путем ремонта.
При ремонте машин производится замена или ремонт изношенных деталей, регулировка механизмов.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки, создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машины, повышения качества ремонтных работ.

Совершенствование работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляется в направлении сокращения потерь производства из-за простоя в ремонте и сокращения затрат на ремонтные работы путем:

  • установления оптимальных межремонтных циклов и сокращения объема плановых ремонтов за счет систематического повышения культуры эксплуатации, текущего обслуживания оборудования и ухода за ним с целью предотвращения неисправностей, предупреждения наращивания износов;
  • снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества за счет совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, сокращения простоев оборудования в ремонте, организации централизованного производства средств механизации и оснащения ими, а также технологической, контрольной оснасткой и транспортными средствами ремонтных служб, обеспечения ремонтных служб запасными деталями и узлами, изготовленными централизованным путем, применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения деталей машин;
  • повышения уровня ремонтопригодности машин, выявления и устранения конструктивных дефектов, понижающих эксплуатационные качества оборудования, применения устройств для ручной и автоматической компенсации износа узлов и элементов механизмов машин;
  • широкого применения наиболее прогрессивных организационных форм производства ремонтных работ (создания специализированных ремонтных заводов и цехов для централизованного ремонта оборудования и изготовления запасных частей, а также специализированных цехов для восстановления изношенных деталей);
  • изучения, обобщения, широкого распространения опыта новаторов-ремонтников и развития соревнования.


Единая система ППР должна быть изучена всеми работниками отдела главного механика и энергетика, механиками и энергетиками цехов, мастерами по ремонту, а также другими работниками предприятий.

Основные виды работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту


Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности машин (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.
Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).
Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяются его особенностями, назначением и условиями эксплуатации.
Планово-предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ по техническому уходу и ремонту.

Работы по техническому уходу за оборудованием


Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе агрегата без нарушения процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, дeжурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др ) либо межремонтное обслуживание автоматических линий проводится ежесуточно, либо реже, в зависимости от назначения линии: при работе линии в две смены—нeрабочуу смену, а при работе линии в три смены — на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание автоматических линий выполняется силами наладчиков и операторов с привлечением, в случае необходимости, слесарей цехового механика.

Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины осуществляется ежесменно крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами.
У грузоподъемных машин, управляемых с пола или дистанционно, доступные с пола части осматриваются ежедневно лицами, допущенными к их эксплуатации.
В межремонтное обслуживание включается сдача смен, для чего крановщикам предоставляется 15—20 мин.
Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале.
Журналы просматриваются дежурными слесарями и электромонтерами, которые устраняют отмеченные неисправности и ставят свою визу в журнале о разрешении дальнейшей эксплуатации.

Промывке подвергается оборудование согласно инструкции заводов-изготовителей и с учетом условий эксплуатации.
При периодических промывках необходимо промыть картеры, ванны, отстойники; заменить предохранительные прокладки; промыть и прочистить все смазочные отверстия и масленки; проверить и прочистить предохранительные фильтры смазочной системы; продуть и при необходимости перебрать маслопроводы смазочной системы; установить новые масленки взамен негодных; заправить свежим маслом картеры, ванны, масленки, смазочные отверстия.

Перечень агрегатов и отдельных узлов, подвергающихся промывке, устанавливается отделом главного механика предприятия.
Промывку производят ремонтные слесари, не нарушая процесса производства, используя для этой цели технологические перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни.
Смена и пополнение масел проводится по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

Проверка геометрической точности производится после плановых ремонтов и профилактически по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования, а также некоторого оборудования, встроенного в автоматические линии.
Проверку геометрической точности агрегатов проводят в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или техническими условиями.
Перечень оборудования, подлежащего проверке на геометрическую точность, устанавливает главный технолог; периодичность этой проверки устанавливает главный механик предприятия.
Перечень оборудования и чередование проверок утверждает главный инженер предприятия.
Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля с привлечением ремонтных слесарей.

Проверка жесткости производится после плановых ремонтов (капнтального, среднего).
Проверка жесткости производится в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков: токарных, револьверных, вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, консольно-фрезерных, поперечно-строгальных и др.

Общероссийский классификатор продукции. ОК 005-93 .pdf
Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят ремонтные слесари по месячному плану с привлечением, в случае необходимости, работающих на этом оборудовании.

Осмотры оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, проводятся строго по графику и в соответствии с инструкцией, разработанной применительно к особенностям конструкции и назначению агрегата, составленной с учетом Правил Госгортехнадзора.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводятся на основе Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий - для всего оборудования, кроме кранов и лифтов, для которых предусматриваются простои.
 
Периодическое освидетельствование оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, производится в соответствии с графиком, составленным с учетом правил Госгортехнадзора и утвержденным главным инженером завода.
Освидетельствование производится инженером отдела главного механика, ответственным за подъемно-транспортное оборудование.
Освидетельствование подкрановых путей, подкрановых балок, площадок, галерей, лестниц и др. производится лицом, ответственным за исправное состояние металлоконструкций цеха.

Профилактические осмотры грузоподъемных машин, закрепленных распоряжением или приказом по цеху или заводу за дежурными слесарем и электромонтером, а также ремонтной бригадой проводятся в сроки, определенные графиком.
График осмотров составляется цеховым механиком и предусматривает сроки осмотров с учетом режима работы машины и условий эксплуатации, инструкций завода-изготовителя, правил технической эксплуатации, правил Госгортехнадзора, но для тяжелых режимов работы не реже одного раза в 10 дней.
Ремонтные работы
М а л ы й  р е м о н т — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.

С р е д н и й  р е м о н т — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

К а п и т а л ь н ы й  р е м о н т — комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные ГОСТами или техническими условиями геометрическую точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового ремонта— среднего или капитального.

В н е п л а н о в ы й  р е м о н т — вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта.
При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов


Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудоания и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным циклом называется:
а. для оборудования, находящегося в эксплуатации, — период работы арегата между двумя капитальными ремонтами;
б. для вновь установленного оборудования — период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровым периодом, называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов в отработанных часах установлена для каждой группы оборудования в зависимости от типа оборудования, условий и характера работы.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов или смен или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (чнсло изготовленных деталей).

Учет часов или смен должны вести плановые бюро цехов или плановый отдел.
Данные учета ежемесячно должны представляться отделу главного механика предприятия для установления планового срока постановки данного агрегата в ремонт.
Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.

 

Планирование работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту


При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования.
План ремонтных работ должен быть подчинен основной задаче наиболее эффективного использования основных фондов.
Выполнение плана ремонта обязательно для руководителей предприятия и цехов так же, как и плана выпуска основной продукции завода.

Годовой план ремонта оборудования предприятия составляется отделом главного механика предприятия на основании установленных положением межремонтных периодов с учетом отработанных часов или смен за период от последнего планового ремонта каждого агрегата.

Ежегодно в октябре — ноябре месяце необходимо производить технический осмотр всего оборудования предприятия.
В результате технического осмотра устанавливается фактическое состояние каждого агрегата, его соответствие планируемому виду ремонта и вносятся необходимые коррективы в ранее составленный годовой план ремонта оборудования.

При остановке и разборке агрегата при ремонте в зависимости от его технического состояния разрешается замена одного вида ремонта другим.
В этом случае составляется акт, который подписывается главным механиком, а для прецизионного, уникального оборудования, а также встроенного в автоматические линии — главным инженером предприятия.

В план включаются осмотры, малый, средний и капитальный ремонты; промывку и проверку точности оборудования включают в план в том случае, если их проводят как самостоятельные операции.
Перенос срока вывода машин в ремонт может производиться в исключительных случаях с разрешения главного инженера предприятия.

Для металлорежущих станков общего назначения, эксплуатируемых в серийном производстве при двухсменной работе, целесообразно капитальный ремонт планировать в течение их срока службы один-два раза, не больше, а затем следует решать вопрос о их замене новыми.

План ремонта для оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, составляется отдельно от плана на технологическое оборудование, но должен быть с ним увязан.
На основании годового плана ремонта и модернизации оборудования определяется общий объем ремонтных работ по заводу.
Установленный объем работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и производственными цeхами в зависимости от располагаемой мощности ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз.

При расчете программы ремонтно-механического цеха следует учитывать, что загрузка ремонтно-механического цеха заказами и работами, не связанными с ремонтом и модернизацией оборудования, допускается только в тех случаях, когда они могут быть осуществлены без ущерба для плановых работ по ремонту и модернизации оборудования.

Ответственными за правильное использование мощностей ремонтно-мехамических цехов и цеховых ремонтных баз являются главный инженер и главный механик предприятия.
Годовые планы капитального и среднего ремонтов, рассчитанные по кварталам, составляются предприятиями в денежном выражении и натуральных показателях.
Годовые и квартальные планы капитального и среднего ремонтов утверждаются руководителем предприятия.Подготовка производства работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту


При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому уходу и ремонту оборудования.
Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.
Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с переодичностью свыше одного года.

Дефектную ведомость составляет техник или мастер по ремонту.
Предварительная дефектная ведомость составляется за 2—3 мес. до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров.
Окончательную ведомость дефектов уточняют при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.

Технологическую подготовку проводят технологические бюро отдела главного мexаника совместно с технологами ремонтно-механического цеха и цеховыми механиками.
Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или иготовление запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, снабжение иструментами и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

Количество деталей, хранящихся на складе, должно обеспечить возникающую в них потребность для всех видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования.
В то же время запас деталей не должен превышать количества утвержденного нормативами.Порядок передачи оборудования в ремонт и из ремонта


При планово-предупредительном ремонте предусматривается определенный порядок сдачи и приемки оборудования в ремонт и из ремонта.
Передача оборудования в ремонт и из ремонта должна осуществляться в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта.
Основанием для передачи агрегата в ремонт служит месячный план ремонта, составленный на основании годового плана.

Агрегат перед остановкой для ремонта должен быть тщательно очищен от грязи, пыли и охлаждающей жидкости.
В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Остановка грузоподъемных машин для проведения ремонта осуществляется по плану-графику и может быть произведена по указанию лица, ответственного за исправное состояние грузоподъемных машин.
Ответственность за подготовку агрегата для передачи в ремонт лежит на начальнике производственного цеха или начальнике участка (старшем мастере).

По окончании ремонта, приработки и предварительной проверки качества ремонта механик цеха или ремонтный мастер предъявляют агрегат представителю отдела технического контроля для проверки выполненных слесарно-монтажных работ и точности агрегата.

Прием оборудования из ремонта производится согласно утвержденным Техническим условиям на ремонт станков.
Узловая проверка агрегата производится представителем отдела технического контроля в процессе ремонта и сборки узлов.
Крановое оборудование после ремонта должно соответствовать правилам техники безопасности и Правилам Госгортехнадзора.
Разрешение на передачу грузоподъемных механизмов в эксплуатацию после малого ремонта выдается лицом, ответственным за исправное состояние грузо-подъемных машин; после капитального ремонта передача осуществляется в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата.

Для каждого вида ремонта устанавливается следующий испытательный срок работы: для малого—8 ч, для среднего—16 ч, а для капитального—24 ч.

Контроль качества выполнения работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту
Наблюдение и контроль за эксплуатацией оборудования


Наблюдение за состоянием находящегося в эксплуатации оборудования производят дежурные ремонтные слесари и механики цехов.
Контроль за состоянием установленного на предприятии оборудования осуществляется инспекторской группой.

Контроль предусматривает:
  • проверку качества ухода за оборудованием, его смазку, чистку, соответствие применяемых режимов обработки установленным технологическим процессом;
  • выяснение причин преждевременного выхода оборудования из строя;
  • проверку качества режущего инструмента;
  • проверку правильности передачи оборудования от смены к смене;
  • проверку выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

При нарушении обслуживающим персоналом правил эксплуатации и ухода за оборудованием механик цеха и инспектор отдела главного механика принимают необходимые меры вплоть до остановки оборудования.

Проверка качества дежурного обслуживания оборудования, выполняемого ремонтными слесарями, входит в обязанность ремонтного мастера или цехового механика и контролируется инспектором отдела главного механика.

Приемку оборудования после капитального и среднего ремонта производит отдел технического контроля, а малого — инспектор отдела главного механика.
Приемка производится с участием компетентного представителя цеха.

Оборудование после малого ремонта, помимо внешнего осмотра, испытывают на холостом ходу и под нагрузкой в процессе обработки детали.
Проверку на точность прецизионного и отделочного оборудования производит контролер отдела технического контроля при участии представителя цеха, а в случае необходимости — представителя измерительной лаборатории.
 

Организация производства ремонтных работ, работ по техническому уходу за оборудованием и модернизации
Рациональная организация ремонта требует:
1}технической подготовки производства работ по уходу и ремонту;
2}планирования всех видов работ по техническому уходу и ремонту;
3}применения прогрессивной технологии;
4}увеличения количества смен работы ремонтных бригад, в первую очередь при ремонте тяжелого, особо тяжелого, уникального оборудования и оборудования, встроенного в автоматические линии;
5}механизации слесарных работ;
6}развития прогрессивных форм ремонта (централизованного ремонта на специализированных заводах или в цехах, а также расширения области применения узлового ремонта для подъемно-транспортного оборудования и агрегатных станков).

Решение об организационных формах производства ремонта принимается в зависимости от особенностей оборудования и размеров предприятия.

 

Ремонт может осуществляться:
а) централизованно на специализированных ремонтных заводах или в цехах, специализирующихся на ремонте определенных типомоделей оборудования.
В программу таких заводов или цехов также включается изготовление запасных деталей и узлов;
б) централизованно силами ремонтно-механических цехов предприятий;
в) силами специализированных комплексных ремонтных бригад службы цехового механика;
г) силами выездных бригад, организуемых при специализированных ремонтных аводах или цехах для ремонта тяжелого, особо тяжелого, уникального прецизионного оборудования.

Впредь до создания специализированных заводов или специализированных ремонтно-механических цехов руководители предприятий в зависимости от характера и масштаба производства, состава оборудования устанавливают организацию ремонтных работ, наиболее рациональную для предприятия.

Капитальный и средний ремонты моделей станков и машин, количество которых на предприятии превышает 10 единиц при их рассредоточении в различных цехах, целесообразно централизовать и производить в ремонтно-механическом цехе предприятия.

При сосредоточении основной массы одномодельных машин в одном цехе капитальный и средний ремонты этих моделей для всех цехов предприятия целесообразно централизовать в цеховой ремонтной базе цеха, где сосредоточена их сновная масса.
Кроме того, в ремонтно-механическом цехе целесообразно централизовать следующие работы:
  • ремонт гидро- и пневмоаппаратуры;
  • изготовление зубчатых и червячных колес, червяков, реек, шлицевых валов, гладких ступенчатых валов сложной конфигурации, шпинделей, ходовых и суппортных винтов.

В ремонтно-механическом цехе следует также сосредоточить ремонт прецизионного и особо сложного оборудования независимо от его количества.

1. На предприятиях при наличии нескольких цехов, каждый из которых имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц, все виды ремонтных работ, а также модернизацию оборудования целесообразно производить силами ремонтно-механического цеха.
При этом все виды ремонтов, кроме капитального, целесообразно производить без снятия агрегата с фундамента.
2. На заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 500 ремонтных единиц до 800, все виды ремонтных и профилактических работ, кроме капитального, а иногда и среднего ремонтов, целесообразно производить силами цеховых ремонтных баз.
Капитальный и средний ремонты, а также модернизацию оборудования производить в ремонтно-механическом цехе.
При такой организации может быть целесообразным производство капитального и среднего ремонтов агрегатов в ремонтно-механическом цехе с привлечением слесарей цеховых ремонтных баз.
3. На заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц, все виды ремонтов, а также модернизацию целесообразно производить силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) и специализированных ремонтных бригад под руководством механика цеха.

При такой организации ремонтно-механический цех выполняет следующие работы:

1) изготовление сменных деталей или выполнение отдельных станочных операций, выявленных в процессе ремонта, которые не могут быть выполнены цеховыми ремонтными базами;
2) изготовление запасных деталей, которые в настоящее время не изготавливаются централизованным путем, для укомплектования центральной и цеховых кладовых запасных деталей;
3) централизованное восстановление деталей, требующих применения специальной технологической оснастки и оборудования;
4) капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных arрегатов;
5) ремонт гидро- и пневмоаппаратуры.

На всех предприятиях выполнение работ по техническому уходу должно производиться силами слесарей цехового механика с привлечением при межремонтном обслуживании рабочих, работающих на этом оборудовании.


Ремонт технологическои оснастки должен производиться инструментальным цехом и его подразделениями, а измерительных приборов установленной номенклатуры на специализированных прибороремонтных предприятиях.


Читать...
» Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. М., «Машиностроение», стр. 592 .DjVu
Ссылка: http://www.djvu.org/resources/
Примечание: Для просмотра в браузере файлов DjVu скачайте и установите на свой компьютер плагин DjVu Browser Plug-in (Free-download) от Caminova, Inc.
Категория: Нормативные документы | Просмотров: 13704 | Добавил: semglass | Теги: нормы, оборудование, стандарт, ремонт, Эксплуатация
Всего комментариев: 0
Имя *:
Email *:
Код *: