01:48 Азотирование. Модифицирование поверхностного слоя | ||||||||||||||||||||||||||||
Под действием электрического поля тлеющего разряда ионы газовой среды (азота и аргона) бомбардируют поверхность катода с высокой энергией, Ионы аргона, обладающие значительно большей массой и радиусом, обеспечивают более интенсивное распыление металла в период ионной очистки по сравнению с водородом.
На упрочняемой поверхности образуются многочисленные дефекты, способствующие ускорению процесса диффузии азота в металле, что подтверждается результатами металлографических и рентгеновских исследований. Образцы из циркония и стали Ст.3 подвергли ионной очистке в плазме тлеющего разряда при давлении 1,5 Па и напряжении 1200 В в течение 10 мин. в среде различных газов: водорода, гелия, азота и аргона с целью определения характера изменения структуры поверхности в результате ионной бомбардировки.
Металлографическими исследованиями методом травления ямок установлено, что при ионной бомбардировке на поверхности металла образуются многочисленные несовершенства строения решетки, которые имеют различную форму и величину. На поверхности имеется большое число дислокаций с ориентацией и в различных направлениях.
О степени дефектности поверхностного слоя стали Ст.3 после ионной бомбардировки ионами различных газов судили по изменению ширины линий α-Fe на рентгенограммах, снятых на установке "Дрон ЗМ” в СоКα-излучении. Погрешность определения ширины линии составляла ± 0,6 мрад.
Следует отметить, что глубина проникновения рентгеновского луча в процессе экспериментов составляла 12 мкм, в то время как толщина дефектного слоя была на порядок меньше. Поэтому эффект от утолщения линии α-Fe дефектным слоем, полученным в результате бомбардировки, ослабляется наличием дислокаций в металле, через который проходил рентгеновский луч.
Данный недостаток можно устранить за счет изменения угла падения рентгеновского луча и увеличения времени ионной бомбардировки.
На образцах, не подвергавшихся предварительному отжигу, влияние ионной бомбардировки на утолщение линии не существенно.
Это объясняется тем, что количество дислокаций в дефектном слое от ионной бомбардировки и от шлифовки соизмеримо.
Азотирование металлов — процесс насыщения их поверхности азотом и его соединениями — известно с древних времен. Эмпирическим путем было замечено проявление антикоррозионных свойств металлических поверхностей, подвергнутых азотированию, и повышение их твердости.
Последнее свойство в основном и предопределило дальнейшее практическое применение этого процесса.
Впервые теоретическое обоснование процесса азотирования было дано выдающимся российским ученым В.П. Чижевским в его работе «Железо и азот», опубликованной в «Известиях Томского технологического института» еще в 1913 году. В принципиальном плане азотирование может проходить в любой из сред: твердой, жидкой и газообразной. Классические требования к деталям машин, инструменту, оснастке — вообще к металлическим изделиям — группируются вокруг двух категорий: экономичности и работоспособности. Однако лучшие результаты при разработке конкретной технологии азотирования достигаются только в случаях комплексного, как правило, компромиссного, учета всех факторов влияния. Именно этим можно объяснить то, что, несмотря на наличие более чем сотни технологий модификации свойств металлических изделий, ни одна из них не занимает более или менее доминирующего положения. Каждой из них отведена определенная технологическая ниша в производственных процессах. Первоначально азотирование в основном проводилось в твердой и жидкой средах. Обработка в каждой из этих сред в конкретных условиях, которые определяются не только назначением изделия, но часто и его формой, а также технологией предыдущей обработки, имела те или иные преимущества. По этой причине иногда даже на одном предприятии параллельно применялись различные варианты технологии азотирования. Роль азотирования существенно возросла с начала 60-х гг. прошлого столетия. Именно в это время согласно современной периодизации технологий химико-термической обработки возникло новое направление — инженерия поверхности, которая отводила ведущую роль поверхности в сравнении с объемными свойствами.
Все детали изнашиваются по поверхности. Усталостные трещины также образуются от поверхности. Очень важной характеристикой является термостойкость поверхности. Что же касается прочности, то применение специальных методов обработки поверхности, вызывающих на ней достаточно значительные сжимающие напряжения, способствует также и существенному увеличению прочностных характеристик деталей машин. Поэтому в машиностроении удельный вес технологий, связанных с обработкой поверхности, со временем только возрастает. Преимущество отдается деталям машин с вязкой сердцевиной и модифицированной поверхностью. Одной из наиболее эффективных технологий оказалось азотирование в газообразной среде. В качестве источника азота используется диссоциированный аммиак.
Газовое печное азотирование в аммиаке быстро стало традиционной технологией. Вместе с тем выяснилось, что оно обладает целым рядом недостатков. К ним в первую очередь следует отнести чрезвычайно большую энергоемкость и продолжительность процесса. Получаемый таким способом модифицированный слой поверхности имел достаточно большую глубину. Ввиду неизбежной формоизменяемости деталей после азотирования часть этого слоя приходилось удалять, что вело к повышению себестоимости азотируемых изделий. Кроме того, следует отметить экологическую опасность использования аммиака и неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия работы производственного персонала. Следующим недостатком является повышенная пожаро- и взрывоопасность. Поиск возможностей устранения указанных выше недостатков привел к разработке принципиально нового метода — азотирования с применением в качестве интенсификатора электрического разряда в газе, как тлеющего, так и дугового. История промышленного использования нового процесса, альтернативного печному газовому азотированию, начинается в 1955–1956 гг., когда Б. Бергаузом (Bernhard Bergaus) были запатентованы основы этого процесса. Тем не менее первая эмпирическая попытка применения электрического разряда для модификации поверхности металлов отмечена еще в 1909 г. Применялся дуговой разряд в изолированной атмосфере, которая исключала влияние окружающей среды. Материалы электродов, например углерод, в этом процессе использовались в качестве легирующего элемента. На этом примере важно отметить, прежде всего, применение разряда как интенсификатора процесса. В 1912 г. заявлена герметичная камера и метод обработки в вакуумированной атмосфере и дуговом разряде.
Классическая теперь форма азотирования в тлеющем разряде (АТР) с предварительной обработкой катодной бомбардировкой сформировалась к началу 50-х гг. При этом удельная мощность разряда составляла от 0,2 до 5 Вт/см3 давление рабочего газа больше 2 Торр (2 миллиметра ртутного столба). Рабочая газовая среда, помимо аммиака, могла быть и азотно-водородной при соотношении азота и водорода от 1:10 до 1:25. Питание разряда могло быть не только непрерывным, но и циклически коммутируемым с разной частотой и продолжительностью импульса. Азотирование в тлеющем разряде (АТР) в СССР изучается с 1962 г. Наиболее весомый вклад в теорию и практику АТР внесли отечественные научные школы Ю.М. Лахтина и Б.Н. Арзамасова. Их исследования относились не только к сталям различного назначения, но также к чугунам и легким сплавам. Рабочая газовая среда в разрабатываемых ими технологиях являлась аммиачной. Применение аммиака было данью газовому печному азотированию, получившему к тому времени широкое распространение. На принципиально новый процесс переходили указанные выше недостатки традиционного процесса — печного газового азотирования. АТР реализуется в газовой среде (аммиак или смесь азота с водородом) пониженного давления при воздействии на газовый промежуток электрического поля между анодом и катодом. В общем случае обрабатываемая деталь может быть как катодом (преимущественно встречающийся вариант), так и анодом или с переменным чередованием этой функции. Активные частицы, генерируемые тлеющим разрядом в рабочем газе, образуют с металлическими компонентами поверхности различные соединения или твердые растворы.
Последнее подтверждается, например, тем, что длительность фазы собственно печного азотирования может достигать 96 ч, а при азотировании в тлеющем разряде аналогичные результаты могут быть достигнуты в течение 4–6 ч. Другим чрезвычайно важным преимуществом АТР является практическое отсутствие формоизменения изделий. По этой причине исключается дальнейшая финишная доводка поверхности с соответствующим положительным влиянием на себестоимость обрабатываемой детали. Однако и АТР-процесс имеет свой существенный недостаток. Этот изъян процесса связан с применением в технологии водородсодержащих газовых сред (аммиака или смеси азота с водородом). Присутствие водорода в тлеющем разряде стимулирует водородное охрупчивание. Для режущего инструмента, зубчатых колес, а также пар трения, работающих при значительных напряжениях в поверхностном слое, существенным являются не только высокие показатели твердости, но и характеристики пластичности. Хрупкий инструмент не будет работоспособен при малейших динамических нагрузках, а они неизбежны в реальных процессах резания. Отсутствие пластичных свойств у корня зуба приводит к поломке зубчатых колес. Скалывание частичек высокой твердости с азотированной поверхности, подвергнутой значительным контактным напряжениям, по существу является процессом генерации абразива, который разрушает поверхность металлических деталей.
Приоритет в разработке теории и практики безводородного азотирования принадлежит двум организациям. В Хмельницком национальном университете разработан процесс безводородного азотирования на основе тлеющего разряда (БАТР-процесс), который доведен до стадии промышленного использования. В Национальном научном центре «Харьковский физико-технический институт» разработана другая модификация процесса безводородного азотирования — на основе вакуумно-дугового разряда, которая находится на стадии опытно-промышленного освоения. В данной публикации рассматривается только БАТР-процесс. Физическая сущность процессов азотирования в водородосодержащих (АТР-процесс) и безводородных газовых средах (БАТР-процесс) схожа. Однако применение безводородных газовых сред позволяет скорректировать качественные и количественные параметры отдельных стадий режима азотирования. Данное обстоятельство оказывает влияние на структуру и кинетику формирования модифицированного поверхностного слоя. Это связано в значительной степени с лучшими условиями энергопередачи при бомбардировке поверхности, в том числе и на стадии катодной очистки поверхности. Степень очистки поверхности во многом определяет как качество азотирования, так и фазовый состав поверхностного слоя, а следовательно, и продолжительность обработки. Сохраняя все основные преимущества АТР-процесса, безводородное азотирование выявляет новые преимущества.
Последнее особенно важно, если учесть, что в ближайшей перспективе аммиак в химико-термической обработке может быть отнесен к категории отравляющих веществ. Неизбежен запрет его применения для указанных целей. Стендовые испытания азотированных в безводородных газовых средах (БАТР-процесс) зубчатых колес, коленчатых, шлицевых и распределительных валов, коромысел показали повышение стойкости в 1,6–3 раза, плунжерных насосов и подшипников качения специального назначения — в 1,5 раза по сравнению с серийным АТР-процессом. Промышленные испытания азотированных пальцев цепей тяговых транспортеров, деталей технологической оснастки для обработки алмазов, шнеков термопластавтоматов, направляющих сопел литьевых машин, работающих в абразивных средах, выявили повышение их износостойкости в 1,9–3,5 раза. Испытания азотированных деталей технологических машин для предприятий пищевой промышленности, объектов, работающих в агрессивных средах, подтвердили повышение их износостойкости в 2–5 раз. Апробация в производственных условиях азотированного в безводородных средах металлорежущего инструмента (фрез, сверл, метчиков, плашек, токарных резцов и др.) обеспечила повышение его износостойкости в 1,7–3 раза в зависимости от условий резания. Долговечность азотированного дереворежущего инструмента повысились в 3–5 раз. Оборудование для реализации БАТР-процесса имеет ряд принципиальных конструктивных отличий в сравнении с зарубежными аналогами. Одно из отличий состоит в наличии системы подготовки безводородной газовой среды, позволяющей дозировать и получать многокомпонентные насыщающие газовые смеси, в том числе и в ходе процесса. В принципиальном плане такая система существенно проще по конструкции и надежнее, безопаснее в эксплуатации аналогичных устройств азотирования в водородсодержащих газовых средах. Возможное наличие замкнутой системы циркуляции рабочих газов обеспечивает еще большую экономичность и экологическую чистоту работы установок. Контролер процесса, предназначенный для автоматического выхода на заданный режим и поддерживания его с высокой точностью и надежностью, гарантирует отсечку перехода тлеющего разряда в дуговой. Выбор конструктивной схемы установки зависит от конкретных условий производства. Вначале отметим современные тенденции в производстве оборудования для безводородного азотирования в тлеющем разряде:
В настоящее время технически осуществимо безводородное азотирование в тлеющем разряде практически всех сталей, чугунов, титановых и легких сплавов, твердого сплава в промышленных масштабах. Для ориентации, цвета каления стальных изделий приведены по порядку их появления в зависимости от температуры (в °С)
| ||||||||||||||||||||||||||||
| Категория: ХТО | Просмотров: 4436 | | |
| Всего комментариев: 0 | |